Армавир:
здесь начинается праздничный ужин

Одно из динамично развивающихся средних армавирских предприятий – завод по производству литой алюминиевой посуды с антипригарным покрытием. Располагается он на территории в 4 га обанкротившегося авторемонтного предприятия.

Заводом руководит Сергей Щерба, за его плечами большой производственный и общественный опыт, ранее он много лет возглавлял партийную организацию одного из крупных предприятий города. Сегодня развивать семейный бизнес ему помогают сын Юрий, главный инженер завода, и дочь Екатерина, отвечающая за транспортную часть и производство сплавов.

Поначалу предприниматели занимались переработкой ломов черных и цветных металлов и производством алюминиевых сплавов. А в 2015 году Сергей Щерба и его дети решили начать выпуск алюминиевой посуды из собственного сырья. И не ошиблись.

Сегодня завод производит более 500 моделей качественных, разнообразных, нужных каждой семье изделий: это сковороды, жаровни, казаны, утятницы, блинницы… Ежегодно предприятие наращивает мощности, увеличивает объемы выпускаемой продукции как минимум на 30 процентов.

Раньше на этой территории было уникальное в масштабах страны мощное предприятие по ремонту КамАЗов. В конце 90-х оно разорилось. Восстанавливать, ремонтировать, строить начали в 2004 году.

Сертифицированные и соответствующие ГОСТу изделия поставляются не только по всему Краснодарскому краю, но и в другие субъекты Российской Федерации: Ставропольский край, Ростовскую область, Карачаево-Черкесскую Республику, города Москва, Самара, Екатеринбург и Пермь. Также решается вопрос о получении сертификата для продажи посуды в странах Евросоюза.

Растущий спрос на изделия семейного предприятия заставляет предпринимателей постоянно развиваться, наращивать мощности, реализовывать инвестиционные проекты. Сегодня завод участвует в национальном проекте «Производительность труда и поддержка занятости населения». Работает по соглашению с федеральным Центром компетенций по части внедрения механизмов с целью повышения производительности труда, устранения всех видов потерь в процессе производства.

– Важно, что нам помогает администрация края, – отметил Сергей Щерба. – Два года назад была острая необходимость в денежных средствах. По программе поддержки предпринимательства мы смогли получить льготный заем. При выполнении определенных условий, таких как уплата налогов, рост численности рабочих мест и объемов производства, мы получим право не возвращать заем государству. Это огромная помощь в развитии таких, как наше, предприятий. И от городских властей мы получаем различного рода поддержку, что радует.

Проходим по территории предприятия. Вокруг чистота, порядок. В центре – ухоженные цветочные клумбы, беседка для отдыха работников с небольшим бассейном. Помимо новых цехов, здесь построили современное административное здание, столовую, где рабочие могут вкусно пообедать, магазин для продажи собственной продукции.

Строительство различных объектов на заводе идет непрерывно. Сейчас, например, строятся здание еще одного цеха и навес, где планируется установка печи для полимеризации изделий, что позволит значительно улучшить технологию порошковой покраски посуды.

Труд в производственных цехах непростой, многие операции выполняются вручную, требуют большой точности и выносливости. Поэтому задерживаются на заводе только те, кто действительно хочет работать. Коллектив насчитывает порядка 300 человек, производство посуды ведется круглосуточно, посменно.

Полный производственный цикл начинается с открытой площадки, где происходит выгрузка металлического лома с подъезжающих машин.

Лом предприятие приобретает по всему Краснодарскому краю, в Ростовской области и республиках Северного Кавказа. Затем металл переплавляется в специальной печи, которую построили сами. Прямо в ней сплав доводится до нужного состава, добавляются определенные ингредиенты, чтобы получился пищевой сплав согласно ГОСТу. На производстве используется два вида пищевых сплавов.

Образец каждой партии плавки проходит через лабораторию. Лаборант Екатерина Кисиль забирает пробу, с помощью специального оборудования проводит спектральный анализ образца. Также в лаборатории проводится тестирование готовой продукции на качество, исследование под микроскопом на наличие трещин в покрытии и другие тесты посуды.

Готовые для изготовления посуды пищевые сплавы хранятся в виде трапециевидных брусков, или в «чушках».

В производственных цехах мы увидели, как изготавливаются разнообразные модели посуды. Первый из них – цех кокильного литья. Здесь жарко и в прямом, и в переносном смысле: установлены большие печи, работающие на газе. В них «чушки» плавятся, затем рабочие гравитационным методом заливают металлический расплав в специальные формы – кокили.

В других цехах с краев посуды вручную отбивают лишний металл и на станках ЧПУ обрабатывают кромку до гладкого состояния. Следующий этап – автоматическая пескоструйная обработка, чтобы сделать гладкую заготовку шершавой. Это позволит краске и антипригарному покрытию лучше соединиться с металлом. В специальных боксах работники наносят на каждое изделие по три слоя краски на водной основе.

После прохождения еще ряда операций, связанных с нагревом, нанесением в несколько слоев антипригарного покрытия, обработкой дна и другими, посуда поступает на склад. Здесь заботливые руки работниц придают ей окончательный товарный вид, прикручивают съемные ручки, упаковывают в яркие коробки.

Скоро изделия будут верой и правдой служить на кухне, ведь у них масса преимуществ: многослойный толстостенный корпус и дно дают быстрый равномерный разогрев. Такая посуда надежна и долговечна, безопасна для здоровья, легко моется, и ее можно использовать, сняв ручки, в духовом шкафу.

В цехах, где производится посуда, в одну смену задействовано до 90 работников. Как мы уже говорили, большинство операций происходит вручную.

В одном из производственных цехов уже используется новая евпропейская технология. Здесь установлены более безопасные и современные печи, экономичные в плане расхода газа.

Способ литья при новой технологии негравитационный – под давлением на специальных прессах, в которых установлена матрица, куда заливается расплавленный металл. Всего на заводе будет установлено пять прессов, что значительно увеличит производительность труда. Также на скорость производства влияет тот факт, что каждый рабочий одновременно может заливать две матрицы.

В России пока мало предприятий, пользующихся технологией давления, соответственно, и специалистов немного. Для применения новых технологий предприятию пришлось провести реконструкцию всей газовой системы территории. Разрешительную документацию для этого сделали при поддержке краевых властей.

Во дворе идет процесс погрузки готовой продукции в автофуры – армавирская посуда готова к реализации. Сегодня минимальная партия на продажу составляет 200 тыс. штук. Это серьезные объемы. Для отправки продукции в разные города страны завод использует собственный автопарк, а также услуги перевозчика.

Весь огромный модельный ряд на предприятии разрабатывают самостоятельно. При этом учитывают пожелания покупателей, с которыми идет прямое общение в магазинах завода.

Еще одно армавирское предприятие из разряда средних – мясоконсервный комбинат.

В отличие от завода, выпускающего посуду, это одно из ведущих перерабатывающих предприятий юга России, имеющее 100-летнюю историю. Мясокомбинат основан в 1926 году, за время работы переживал взлеты и падения. Но неизменным всегда оставалось высокое качество производимой продукции.

– Наше производство сейчас стабильно развивается, в условиях пандемии коронавируса работает в обычном режиме, – рассказал генеральный директор мясокомбината Ильяс Альмурзиев. – На протяжении последних нескольких лет мы активно осуществляем модернизацию производственных цехов. Используем лучшее отечественное и европейское оборудование ведущих компаний России, Германии и Италии.

Армавирский мясоконсервный комбинат занимает территорию в 20 га и состоит из нескольких производственных цехов. К основным видам деятельности относится убой скота традиционным способом, изготовление мясных полуфабрикатов и более 120 наименований колбасной, деликатесной и консервной продукции. Полный производственный цикл позволяет вырабатывать пищевые и технические жиры, костную и мясокостную муку, молокосвертывающий ферментный препарат – пепсин.

С 2019 года мясокомбинат участвует в реализации мероприятий национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости населения».

В рамках этого проекта предприятие пользуется различными мерами государственной поддержки. В частности, недавно комбинат смог бесплатно обучить персонал. Некоторые сотрудники прошли курсы повышения квалификации и переобучение.

– Администрация города оказывает всестороннюю поддержку по различным вопросам, приглашает на деловые встречи с коллегами других успешных предприятий, что, несомненно, способствует нашему развитию, обмену положительным опытом, – отметил гендиректор. Мы со своей стороны принимаем посильное участие в реализации городских социальных проектов.

Модернизация и техническое вооружение комбината позволяют рассчитывать на увеличение объемов производства без дополнительных вложений.

О том, что здесь выпускают только полезные и экологически чистые продукты, говорит их высокая востребованность на рынке. Колбасы, консервы и мясные деликатесы армавирского предприятия соответствуют мировым стандартам качества, не содержат консервантов. Это подтверждают многочисленные награды «Знак качества» и «100 лучших товаров России». Большая часть продукции расходится по городам и районам Кубани. А также ее знают и любят в Ставропольском крае, Ростовской, Волгоградской и Самарской областях, Адыгее, Крыму, Москве и Санкт-Петербурге.

Пройти на территорию мясокомбината можно только через санпропускник, исключений нет ни для кого. Пройдя полную санобработку, мы побывали в некоторых цехах предприятия.

Первый – обвалочный цех, где мясо отделяется от костей и сортируется по срокам.

На предприятии мясо получают в охлажденном виде, что позволяет сохранить его лучшие питательные свойства.

В фаршевом отделении мясо смешивается с другими компонентами как в соответствии традиционными рецептурами, так и согласно инновационным разработкам.

Согласно рецептуре, здесь добавляют в фарш только натуральные специи – перец, кориандр, мускатный орех, а также натуральное молоко и яйца.

В производстве вареных колбас, как правило, применяется полиамидная оболочка, которая обеспечивает усадку и определенную плотность батона. А вот для копченых колбас используют белковые или натуральные оболочки, которые при копчении дают мясу характерный вкус и запах. В камерах осадки изделия созревают, пропитываются специями и приобретают свои неповторимые вкус и цвет. После этого отправляются в термическое отделение. При изготовлении копченых изделий здесь работают исключительно с натуральной щепой деревьев твердых пород – дуба, бука, вишни, черешни и других, что придает продукту особенный аромат и цвет.

В планах предприятия – эффективное использование ресурсов и наращивание объемов производства полезных и экологически чистых мясных продуктов.

Производства, о которых мы сегодня рассказали, в числе других малых и средних предприятий обеспечивают стабильность экономического развития Армавира, формируют его конкурентную среду, насыщают рынок товарами и услугами, обеспечивают жителей работой и пополняют бюджет налогами.

Производства, о которых мы сегодня рассказали, в числе других малых и средних предприятий обеспечивают стабильность экономического развития Армавира, формируют его конкурентную среду, насыщают рынок товарами и услугами, обеспечивают жителей работой и пополняют бюджет налогами.